藉由自動化管理系統，及時掌握最新庫存及需求數量，再由專業管理團隊，以專業分工方式，密切追蹤原料或零件的入廠時程和進度，並針對重要零件進行全數檢驗。講究效率同時，仍秉持品質至上的原則進行把關，抽驗原料和零件，並制定供應商評鑑標準，定期稽核配合供應商。

廠內目前設置的自動倉儲系統，可準確控管庫存數量及存放位置，並記錄零件入廠及保存的時效，先入廠的零件先提取使用，避免物料擱置過期浪費，有效確保組裝零件品質。自動化輸送亦可快速拿取及置放物料，減少人力在貨架間移動搬運，提升工作環境的安全性。相關設備皆定期維修保養，並持續更新。

具備規格800T~1650T的大型壓鑄機六台，擁有自行生產大型鑄件的壓鑄能力。廠房進行每日巡檢並提報管制表，有效控管加工品質及原料使用狀況，並致力於提升轉換率，降低原料浪費及設備損耗。壓鑄設備定期保養，延長機台壽命，由專業人員操作、管理，壓鑄技術於產業中的運用範圍廣泛，可製造如工具機零件、汽車和自行車零件、與其他家電等工業製品。

具備超過160台專業CNC四軸加工設備，使用全密閉式護罩維持高精度高穩定度，可多面同時加工，適用於鋁材或塑膠工件。廠內擁有自行設計、製作加工治具的能力，可優化刀具減少工序及耗時，亦會根據廠內生產工件，與CNC專門廠商訂製設備，使不同產品或零件具備客製化的加工設備。

懸掛液體烤漆生產線，有效運用空間，配有兩副轉盤，可同時處理不同顏色的烤漆，從除塵、噴漆、清洗、烘乾，皆為全自動系統，提高製程效率。優良設備確保塗裝均勻平整，優良塗漆增加表面耐磨、耐蝕、耐污、美觀、光澤，顏色選擇多樣。相關設備定期清潔保養，杜絕噴嘴堵塞導致塗料不均的風險。

擁有125T~1500T射出機，可製作電子零件、塑膠部件、機車零件、馬達蓋、其他機構件等，應用材料從一般泛用的塑膠材料PP、ABS、ABS-GF等，到工程塑膠PBT、PC、PA、PA-GF等，均有豐富的射出經驗。可依照客戶、供應商之需求，製造特定規格之塑膠產品。除有完備的射出機，每批射出之塑膠件均嚴謹落實首件檢查、UL珠擊測試與融熔指數分析，並與塑膠原料大廠合作，針對塑膠原料物性與相關參數研究探討，以確保達到客戶之品質要求

擁有自行研發馬達的能力，採用義大利、日本、德國原廠進口之定轉子生產設備。廠內目前擁有2條自動化定子與轉子繞線生產流水線，一天可生產馬達11,000顆，品質穩定，使用壽命長，可連續使用超過1000小時以上。目前預計擴建第三條生產流水線。

后里一廠與二廠共23條組裝線，可配合需求調整生產能力。並持續進行產線擴張中，預計將達到40調組裝線。周產能最多可達兩萬台，並依客戶產品類別建立獨立生產線，採自動流水線設計，成品自動輸出並由機器手臂夾持至貨櫃。未來將朝全自動化生產目標邁進。

對原材料、零組件、包裝物料等執行進料檢驗，防止不良原料、半成品投入；在製程中配合機種組立精度需求，設置各校驗工作站進行精度調校，IPQC每兩小時對線上進行測驗，並致力於早期發現品質隱憂；設立專門的成品檢驗室與成品檢驗項目，以確保最終出貨品質能夠符合客戶的需求。每年不定期至供應商做稽核，確保原料符合標準。生產產品均有完整的產品序號，於製程檢驗中，紀錄生產過中所有的精度量測及調整數值，以利追蹤、控制成品，與未來使用大數據改善製程。並利用PDCA循環管理生產品質。

對各機種訂定專屬的可靠度測試項目，除依循認證單位規範，亦可依客戶要求提高測試標準，確保品質良率。所有項目均制訂相應的文件規範並留下作業紀錄。測試範疇有通用的馬達性能測試、機台實切測試、空載／負載循環測試；針對機種特定關鍵機構，進行機構作動循環測試，確保產品耐用度，且依照客戶需求，最多做可高達數十萬次循環；另有對組立零件的撞擊測試、腐蝕測試、濕度測試、環境高低溫測、拉緊鬆弛測試、耐磨測試、附著力測試、融熔指數測試；最後則是確保運輸安全與消費者權益的堆疊測試、紙箱破裂強度測試、ISTA-2A/ISTA-3A包裝落地測試。所有產品均申請第三方認證機構，如UL、SGS、CSA、TUV等，進行安全與品質認證。提供 8D Report 或 PFEMA，用以系統化紀錄問題的改善過程以及後續追蹤。並每年利用DOE實驗專案做品質提升。

擁有完善的實驗室設備，所有實驗室儀器一年一校，均透過第三方認證機構校驗。是UL、TUV安規認證合格之實驗室。設備包含：

三次元測定機、金相顯微鏡、金相研磨機、光學投影測量儀、微小硬度計、耐壓測試分析儀 、融熔指數測定儀、鹽霧試驗機、恆溫恆濕試驗箱、對色箱、色度儀、耐壓測試器、齒型測定機、齒輪咬合機、真圓度測定機、濕度檢測儀、精度測試儀器、溫升測試儀器、負載／空載測試機、彈簧扭力測試機等。